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桩基--旋挖钻成孔施工方法

2025-12-19 16:01
文章附图



1、场地平整

钻机平台现场地面承载力必须大于220KN/m2,  所以钻机平台必须碾压密实,场 地现场为填土地段,且最近雨水频繁,积水严重,施工设备进场前需对场地进行 排水及整平,再加以路基箱或路基板,场地平整度与钻机就位时最大倾斜角满足 设计及规范要求。

2、桩位测量

钻孔前根据桩芯位置和现场情况,将场地平整压实后,即可测量放桩位。采用极 坐标定位法,使用全站仪进行轴线引测,以保证桩心定位准确,为便于施工过程 中桩心位置的校核,再由桩中心引出4个方向控制点,测定桩位后,做好标识, 并注意保护。以便施工过程中随时复核桩位,保持桩位的准确性。并请测量监理 工程师复测无误后方可进行钻孔施工。





3、钢护筒准备(如需要)

钻机成孔时,因地层压力的影响,填土段钻孔孔壁易变形,严重情况下会跨孔。 根据本工程的地质情况(填土段较深),其护壁性能要强,为保证孔壁的完整性, 将采用全护筒护壁,防止孔壁的缩径和坍塌。

4、埋设护筒

(1)钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒,护筒高1.0-1.5m, 直径比设计桩径大 20cm,  顶面高出施工平台约30cm。

(2)挖埋护筒时坑底应整平,然后通过定位的控制桩放样,把孔位中心位置标 于坑底,再把护筒吊放进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或 底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或锤球检查, 使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土,并分层夯实,夯填时要 防止护筒偏斜。

(3)护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm, 倾斜度不得大于1%。





5、泥浆制备

钻孔前先开挖泥浆池,泥浆池的深度一般为地面下2m 左右。然后进行泥浆 配制,泥浆所要用的水、粘土和添加剂按适当的比例调制,在砂土和较厚的夹砂 层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3,在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的    

土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。在钻孔过程中根据现场情况, 及时调整,使其性能指标达到要求。

6、钻机就位

钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查,钻机安装后的底座和顶端应平稳。





7、钻进

(1)操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计算器控制深度;

(2)当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时,底板切削板和筒体翻板的后边对齐,钻 屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部开口 之后,提身钻头到地面卸土;

(3)开始钻进时采用低速钻进,钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔 位不产生偏差;

(4)护筒下3m 可采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自动 摩擦加压,150Mpa下,进尺速度为20cm/min;200Mpa    压力下,进尺速度为  30cm/min 钻孔;260Mpa 压力下,进尺速度为50cm/min 钻孔;

(5)通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土,反复循环成孔;

   (6)钻孔过程中还应经常注意地层变化,根椐不同地层采用不同的钻进速度。 在地层变化处捞取渣样,判明后记入钻孔记录表中,并对照设计资料绘制地质剖 面图。

8、成孔检测

(1)钻孔施工至设计桩底标高时,满足设计图纸深度可以准备终孔并完善终孔 检测。

(2)孔深采用测绳进行测量,测绳必须经常进行校正、修订,以保证测量准确;

(3)孔径采取下探孔器的方法进行检查,探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m, 探 孔器的长度为设计直径的4~6倍。

(4)成孔深度和孔径不小于设计值,并经监理工程师验收合格后,才允许钻机 移位,并准备清孔、下钢筋笼。

(5)第一根桩成孔需请业主、勘察、设计和监理单位现场验收,认真做好第一 孔施工和验收工作,以取得经验和根据实际情况修改工艺操作,保证工程施工质 量。

9、孔渣处理

旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用装载机或挖掘机装车,自卸汽车运往堆积场 地,运往堆积场地后用装载机推平。

10、清 孔    

(1)钻孔达到要求深度后,用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合 格后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理, 否则重新进行扫孔。

(2)清孔结束后,孔底沉碴厚度不得大于50mm。 采用沉渣厚度的检测仪检测 孔底沉渣厚度,该检测仪沉至桩底时,单向板(正常情况下只能向上滑动)受到 沉渣的阻力停止下沉,探针在配重棒的作用下继续向下运动,直至遇到坚硬岩层, 通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小,如测出清孔的沉渣厚度不符合要求 就可马上安排再次清孔,直至测出的沉渣厚度符合要求。





11、钢筋笼骨架的制作安装

(1)、钢筋原材必须符合设计要求,具备出厂合格证并经取样检验合格后方可 使用。

(2)、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放,以免错用; 钢筋笼制作、运输和安装过程中,要防止变形;钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须  密实牢固;严禁钢筋笼成型有弯曲(香蕉型)或扭曲现象。

(3)、钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度,钢筋骨架的保护层厚度 可用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m 设一道,每一道沿圆周布置4 个。

(4)、钢筋直螺纹套筒连接

1)、钢筋加工班根据钢筋配料单加工完成型钢筋,并经检验合格;    

2)、滚压直螺纹接头施工人员全部持证上岗(由厂家培训,经考核合格后 发上岗证);

3)、钢筋切口端面与钢筋轴线不垂、端头弯曲、马蹄严重的用砂轮切割机 切去;

4)、钢筋表面的污垢等清理干净。

5)、切断钢筋宜用砂轮切割机或其它专用切断设备,严禁采用气割方法。 6)、加工丝头时,应采用水溶性切削液,当气温低于0℃时,应掺入15%~

20%亚硝酸钠,严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

7)、操作前应对设备进行试运行, 一切正常后方可开始操作。

8)、钢筋的剥肋过程只允许进行一次,不允许对已加工的丝头进行二次 肋。

9)、连接钢筋时,套筒规格与钢筋规格必须一致,钢筋与套筒应先试套, 套筒和钢筋的丝扣应干净、完好无损。

10)、现场截取抽样试件后,原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进 行搭接连接,或采用焊接及机械连接方法补接。

11)连接接头应使用管钳和力矩扳手将两个钢筋丝头在套筒中间顶紧,接头 拧紧力矩应符合规定。    

12)当使用加锁母型钢筋丝头时(连接不便转动的钢筋),先将锁母和标准套 筒按顺序全部拧入加长丝头钢筋一侧,然后将待连接钢筋的标准丝头靠紧,再将 套筒拧到标准丝头一侧,用扳手拧紧,将锁母与套筒拧紧锁定,则钢筋连接完成。

13)对已经检查拧紧的接头作出标记。

(5)钢筋笼连接加工应在干燥场地上进行,做到安全文明施工,施工中应做好  相应质量记录。制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上;存放时,每个  加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋骨架还要注意防雨、 防潮。钢筋笼成型后,必须经现场质检员或施工人员全面质量检查:钢筋笼的材  质、尺寸应符合设计要求,制作允许偏差应符合技术规范要求;分段制作的钢筋  笼,其接头宜采用套筒连接,并应遵守国家现行标准《《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18 的规定;

(6)钢筋笼安装之前,应对其主筋直径、间距、箍筋间距、搭接长度、套筒连 接质量、绑扎质量、保护层等进行自检,自检合格后书面申报监理工程师检查, 检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准:





1)钢筋笼起吊和就位:所选起重机为QY25 型起重机,是全回转伸缩臂式 液压汽车起重机,主要技术参数如下:





2)钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形, 对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点吊 装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊 点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到 骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整 直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下 而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附 近的加强箍接近孔口,用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,将 吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。 将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进 行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢 固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。





① 起 吊 时 , 同 时 提 升 主 副 吊点 , 将钢筋笼提起一定 高 度 。





②提 升 主 吊 钩 , 停 止 副 吊钩 , 通过滑轮组的联 动 , 使钢筋笼始终处于 直 线 状 态 。





③不断提升主吊钩, 慢慢放松副吊钩,直到钢筋笼同地面垂直 。





3)骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,并反复核对 无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩 位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋的吊圈里插入 两根平行的工字钢或槽钢,并将整个定位骨架支托于护筒上。





           钢筋笼吊具    

4)混凝土灌注前及灌注中,应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。





①起吊时,同时提升主副点,钢筋笼提起一定高度 。

3.11、导管试压及安装

  导管采用φ25-30钢管,每节2~3m, 配 1 ~ 2 节 1 ~ 1 . 5m 的短管,钢导管内壁光 滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承 压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力,也不 应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p 的 1 . 3 倍 ,p=rchc-rwHw

式中:p 为导管可能受到的最大内压力 (kPa); rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);

hc为导管内砼柱最大高度 (m),   以导管全长或预计的最大高度计; rw为井孔内水或泥浆的重度 (kN/m3);

Hw 为井孔内水或泥浆的深度 (m)。

导管安装接头一律采用丝扣连接,并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际 孔 底 悬 空 2 5 0 ~ 4 0 0mm  控制。





12、灌注水下混凝土

(1)混凝土采用为C30 水下混凝土,为地方搅拌站提供,罐车运输至现场。首 批封底混凝土下落时有一定的冲击能量,能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制 桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。要保证导管下口埋入混凝土不小于1m 深。

灌注时,漏斗和储料斗需有足够的容量(即砼的初存量),应保证首批砼灌注后, 使导管埋入砼的深度不小于1.0m, 其最小的初存量按下式计算:

V=1/2LA₁+K(1.0+t₁+t₂)A₂

式中:V— 砼的初存量 (m3);

L—灌注砼前导管在水中的长度(m);

A1—导管断面面积(m2);

K—超灌系数, 一般取1.2~1.3;

t1—导管下端至沉碴距离(m);

t2—沉碴厚度(m);

A2—设计钻孔断面面积(m2)。

(2)灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中,应防止  混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结, 致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔  内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。  同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。    

(3)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋 骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。

(4)拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工 具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。

(5)在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌 入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡 皮垫,而使导管漏水。

(6)混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将 导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制, 以免造成浪费。

(7)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥 浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时, 可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后 一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。    

(8)由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头 的情况,所有在加灌高度时应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以 上应超灌800-1000mm,  以便灌注结束后将此段混凝土清除,不影响桩顶混凝  土强度。

(9)在混凝土灌注前应进行坍落度检测并记录,在灌注混凝土时,每根桩按照 抽检频率留取1组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及 发生的异常现象等,应指定专人进行记录。






导管法灌注水下混凝土的全过程示意图

1-下导管:2-放置封口板;3-在灌注漏斗中装入混凝土;

4-起拔封口板,初灌混凝土:5-连续灌注混凝土;6-起拔护筒





不良地质处理

1、不良地质情况

根据工程地质资料揭示,本工程影响旋挖钻孔灌注桩成孔的不良地质土层为填土 层,且填土层中含有不少风化块石、建筑旧基础。    

2、不良地质对桩影响

1)、塌 孔

塌孔主要是因为钻进过程中不使用护壁材料,护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌, 钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位,同时注意控制钻斗的升降速度,避 免压力集中。

地质条件差时,比如不含泥的砂层,流砂层,淤泥层等,钻孔易坍塌,为保证孔 壁稳定,应视表土松散层厚度,孔口下入长度适当的护筒,并采用泥浆护壁法。

2)、扩孔和缩孔

扩孔比较多见, 一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处 或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则 为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只  是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小, 一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外 鸣叫的迹象。缩孔原因有两种: 一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻 出较设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨 胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔,前者要及时修补 磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次; 或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位 达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身 缩径或露筋。    

3)、主要原因分析

(1)护筒埋置太浅,未下穿软弱层,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水

   浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。 (2)在松软砂层中钻进进尺太快。

(3)提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。

   (4)水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

(5)清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。





3、不良地质的防控措施

(1)开孔时,钻进初始,主动钻杆入孔前,操作工应注意控制泵量,吊紧钢丝 绳,保持钻杆垂直和匀速慢速钻进,直到主动钻杆全部入孔后,再逐渐加快钻速 和加大钻压。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:

(2)由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时, 要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采 用快转速钻进,以提高钻进效率;    

(3)钻进过程中,回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态,以防止回转斗内 砂土或粘土落入护壁泥浆中,破坏泥浆的配比;每个工作循环严格控制钻进尺度, 避免埋钻事故;同时应适当控制回转斗的提升速度。

防治塌孔工艺——泥浆护壁工法

旋挖机施工时采用泥浆护壁,但在打孔的前几米一般需要下设钢护筒来保证孔的 导向和垂直度。施工时护筒的主要作用是: 一般旋挖机在打孔时,需要埋设护筒, 埋设护筒可以准确定位、钻孔导向、保护孔口、以及防止地面石块掉入孔内,隔 离孔内孔外表层水,保持泥浆水位(压力),防止坍孔;桩顶标高控制依据之一; 防止钻孔过程中的沉渣回流;保持孔内水位高出施工水位以稳定孔壁。成孔过程 中注意控制泥浆密度;清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。





水下砼灌注桩事故预防处理方法

1、导管进水

1)、导致导管进水主要有以下三方面的原因产生:

(1)首批砼储备不足,或虽然砼储备已够,但导管底口距孔底的间距过大,砼 下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。    

(2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接 头或焊缝中流入。

(3)导管提升过猛,或探测出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水。

2)、预防和处理方法:

(1)如有发现导管进水,应立即将导管提出,将散落在孔底的砼拌和物用反循 环钻机的钻杆通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出, 不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够 储备的首批砼,重新灌注。

(2)针对6.1.1、6.1.2两种原因引起的事故,应视具体情况,拔换原导管重下 新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和 抽水的方法吸出。如系重新下管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注 砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入,导管插入砼内应有 足够深度, 一般宜大于200cm。 由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续  灌的砼应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或 挂振捣器予以振动片刻,使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正 常的配合比。

(3)若砼面在水面以下不很深,为初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用 砼特制),将导管重新插入砼内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。导管 内装灌砼后稍提导管,利用新砼自重将底塞压出,然后继续灌注。

(4)若砼面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入砼时,可在原护 筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度,然 后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护 筒内灌注普通砼至设计桩顶。





2、卡管

1)、卡管主要有以下两种情况:

(1)初灌时隔水栓卡管;或由于砼本身的原因,如坍落度过小、流动性差,夹 有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等,使砼中的 水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。

(2)机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过 长,最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在管内。

处理办法:

(1)隔水栓卡管:用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式  振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时,则须将导管连同其内的砼提出钻孔, 进行清理修整(注意切勿使导管内的砼落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌 注。一旦有砼拌和物落入井孔,须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时 应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。    

(2)灌注停歇时间长:其灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生 故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速砼灌注速度,必要时可在首批砼 中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久,孔内首批砼已初凝,导管 内又堵塞有砼,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出,用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔,待 沉实后重新钻孔成桩。





3、埋 管

产生埋管的原因一般是:导管埋入砼过深,或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩 阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。

预防办法:应严格控制导管埋深在2~6m 之内,要经常测深,及时指导提升导 管。在导管上安装附着式振捣器,拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣,使导 管周围的砼不致过早地初凝;首批砼掺入缓凝剂,加快灌注速度;导管接头螺栓 事先应检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。

处理方法:若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出,凡  属并非因砼初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中, 用吸泥机吸出砼表面泥渣;派潜水工下至砼表面,在水下将导管齐砼面切断;拔 出小护筒,重新下导管灌注。此桩灌注完成后,上下断层间,应予以补强。    

4、钢筋笼上浮

钢筋笼上浮,除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外,主 要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m 至以上  1m 时,砼的灌注速度(m3/min)  过快,使砼下落冲出导管底口向上反冲,其顶 托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部1m~3m,    且砼表面在钢筋笼 底部上下 1m 之间时,应放慢砼灌注速度,允许的最大灌注速度以0.4 m3/min    为宜。同时,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑,具体措施为:在 钢筋笼上端焊固在护筒上,可以承受部分顶托力,具有防止其上浮的作用。





1、静钻根植桩工法

2、全回转全套咬合桩工法

3、长螺旋根管工法

4、HC组合围护桩工法

5、MJC全方位高压旋喷射工法

6、PC组合钢管桩施工工法

7、SMW施工工法

8、潜孔锤施工工法







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